日本产品在世界上受到很高评价的背后有优秀的加工机械和刀具。日本的刀具行业在整个制造业生机勃勃和海外市场不断扩大的背景下，眼下阳光一片。但是，近年来，为了提高国际竞争力，用户企业如何制定包括在设计、功能和质量上比竞争对手更具优势、鹤立鸡群、独具一格的产品战略变得十分重要。为此，也要求刀具适应这些需求。不但要通过高速、高精度加工来提高生产效率和质量、降低加工成本，还要适应日益多样化、复杂化的工件材质和形状，适应多功能化，对环境要有爱心等等，刀具也将担负起更加重要的角色。同时，令人担忧的是，作为刀具原材料的稀有金属价格居高不下，带动了刀具制造成本上涨。
在切削加工中，机床与刀具一直被说成是汽车的车身与轮子的关系。开发出划时代的刀具材料，提高了切削性能，机床也会为了充分发挥刀具性能而提高自身的刚性和控制水平。就这样，二者互相促进，共同实现更高水平的切削加工。例如，从早期说起，1740年诞生了碳素刀具钢，30多年后发明了卧式镗床，由此瓦特的蒸汽机缸才有可能制作；1868年有了高速钢，不久便发明了汽车，又发明了用于加工汽车上的齿轮的机器，汽车制造开始了通向批量生产的助跑。正是高速钢这种高性能刀具材料促进了机器的进化。其后，1914年发明了陶瓷材料，1926年发明了超硬合金钢，20年后便发明了电火花加工机床。1956年出现了金属陶瓷，1957年合成了立方氮化硼(CBN)，其后便出现了加工中心。1974年开发出金刚石烧结体，不久使用金刚石烧结体刀具的超精密加工机床便被开发出来。
如果要说这都是偶然现象，是难以解释得通的。具有卓越性能的刀具一旦被开发出来，就会出现能将其功能充分发挥出来的机床。而刀具又向性能更优异的新材料的开发进军--查阅刀具与机床的发明史，情不自禁地会令人如此思索。
于是就产生了一个疑问：当今的机床是否已经毫无保留地发挥了刀具的全部性能？而刀具是否已经将机床固有的特色发挥得淋漓尽致？据调查，有许多企业将每年销售额的4%~6%投入到研究开发之中。刀具技术开发的主题历来被认为是材质、形状及其组合效果。迄今，如梯度功能材料和使用金属晶须的刀具材料等材料与形状的开发获得了快速发展，而以超微粒子化和结晶控制为代表的刀具材质和以波形切削刃、大前角断屑槽为代表的刀具形状的研究开发已告一段落。最近关注度高的是涂层技术。由于材料价格高涨，不使用稀有金属的刀具材料开发也成为燃眉之急。
在市场开发方面，除了对加工效率、高精度等基本性能的开发以外，也扩大到如微小直径、复杂形状等加工用途的拓展、对新材料和复合材料的加工适应性、用一把刀具可以进行多种加工的多功能化以及追求组合加工效果等诸多方面。
与机床相比，由于刀具单价低廉，因此要追求批量生产效果，就必须提高产品的通用性，同时又必须应对每一个用户具有特殊用途和规格的订单，还要在产品上谋求与竞争对手有所不同。也就是说，刀具厂家在产品上必须同时具备综合能力和专用性。研究开发费用难以满足需要也有这方面的因素。无论如何，要适应市场的严酷要求就必须继续努力，用户对这种处境下的刀具厂家期望很高。
“刀具材料的价格从2004年前后开始明显上涨。钨、钴、钼等稀有金属储藏量少，采掘和精炼的成本也很高。而且不仅是刀具，这些材料还被广泛应用于汽车、住宅、电气电子、航空航天等行业以及超导材料、形状记忆合金、IT关联技术和环保等高科技领域，同时也是半导体产业等不可或缺的原材料。”日本是世界上有数的稀有金属消费大国，预计今后的消费量还将继续增长。
稀有金属的原产国本来就很有限，供应也不稳定，近几年其价格更是居高不下。价格高涨的原因包括：世界经济的恢复；中国经济增长带来的消费量扩大；因设备老化、劳动环境恶劣造成稀有金属生产能力低下、工人罢工等；对将来货源不足的不稳定心理预期；出于投机目的的囤积惜卖等；以及各种因素的相互作用。
不同金属的价格上涨程度也各不相同。钨在2005年4~7月因中国需求的增加而上涨至3.3倍，现在价格仍然居高不下。钴在2003~2004年因日本和中国二次电池需求增加、供应不足而价格暴涨，其后略有回跌，在每公斤4000日元的水平上下波动。研磨材料2005~2006年价格上涨了大约50%.镍在2006年因加拿大矿山罢工和新矿山的开发推迟而造成供应不足，引起投机商的介入，溶解、镀金用镍暴涨，现在的价格仍在上涨之中。
鉴于这种情况，许多刀具厂家在2005年调高了产品价格，但是，现在原材料价格仍然以超过调价后价格水平的势头继续上涨并维持高价水平。受其影响，刀具成本高启，不断压缩利润空间。虽然各刀具公司努力提高生产效率和削减经费，但成本的下降也有一定限度，严峻状况仍在继续。如有可能，可以尽早对刀具产品再次提价，以转嫁原材料涨价压力，但这种做法却很难获得汽车制造商等刀具用户的理解。“并不是原材料价格上涨就可以对产品涨价以转嫁价格。现在必须忍耐，在看清汽车产业的设备投资实施状况后再进行综合判断。”这种声音大概是普遍的想法。刀具企业继续拼命努力，加上有好景气的帮助，好不容易熬过来了，但拼耐力、决胜负的局面也在呈现。
可以想象，如果景气变坏、需求下滑，情况将会变得更糟。为此，刀具厂家致力于通过生产合理化来削减成本，通过采用高效物流系统来降低直接费用和间接费用，同时致力于材料的熔融再利用，以及开发不使用稀有金属的刀具等，寻找预期可以获得更大效果的方法。
但是，目前还没找到决定性的解决方法，就像仍然处在看不见出口的隧道之中。
在跨入21世纪之前，分为东西方的市场经济合二为一，进入了大竞争时代。在这个时代，只有在资本、技术和规模上全都压倒竞争对手才有成为霸主的资格。因此，汽车、钢铁、石油、金融等拥有全球性企业的行业，为了在业界内继续保持优势地位，兴起了重组浪潮。
在工厂自动化(FA)板块，刀具行业正是属于这种情况。包括海外厂家在内，以大型企业为中心，进行了频繁的企业重组。不过，与其他一些行业相比，刀具行业的资本合作和企业合并的事例较少，而缔结业务合作协议的事例较多。此前，进行业务合作的企业主要包括住友电工硬质合金公司与不二越公司、欧士机公司与泰珂洛公司、京瓷公司与肯纳金属公司等。
是否以大型企业为中心，进一步发展像百货商店那样无所不包的综合型刀具厂家，并将有着自己擅长的领域、作为专门店走过来的中小刀具厂家也纳入其中的第二波、第三波业界重组已开始启动？或者以将外资企业也卷入其中的形式确立世界性分工，描绘出新的业界版图？确切的答案现在无人知晓。
按行业类别来看，刀具用户比例最多的还是汽车行业。由于2007年上半年汽车行业新车销售量少，下半年企业的设备投资令人担忧。秋季以后，低迷的汽车行业需求能恢复到什么程度，将大大左右刀具厂家今后的业绩。
除汽车以外的日本国内需求虽然涉及的行业相当广泛，目前依然坚挺，但多少有些乏力的倾向。自然，关键就要看在海外的发展了。据观察，现在美国、欧洲和亚洲三大区域同时呈现出景气好的状态。三菱材料、住友电工硬质合金、京瓷、日立工具等大型企业正在努力向海外扩张。
对于不同的刀具厂家，既有自己的品牌走红、长袖善舞的地区，也有销售并不红火的地区，虽然存在不同之处，但是相同的战略是：在走红的地区要更加走红。对尚未开发的地区要加以援助。从这个意思来讲，以中国、印度为中心的亚洲区域已经成了“激战区”了。
在产品展示室兼技术中心里设置各种加工机床，用户拿着加工工件进行试验切削，这种情景现在已经比比皆是了。作为用户，既可以轻松地加工，还可以接受专门的技术指导。对于厂家来说，在了解用户需求的同时，又可以收集丰富的加工数据。刀具厂家将其看作是与未来的产品开发直接相关、与重要用户进行接触的场所，为此配置了专门人员，有的厂家对此下了很大功夫。在厂家看来，这种积累有益于与用户建立信赖关系，也能磨练综合解决方案技术。提高市场占有率的关键，也许就是这些令人意想不到、不起眼的日常活动。